株式会社クリエイトスリー|メガネフレームの製造

技術紹介

自社開発3Dソフトウェアーを駆使した一貫生産と、製品に「魂」を吹き込む匠の技

弊社の前身「福井光器」は業界に先駆けて3Dソフトウェアーを使った眼鏡フレーム生産を1994年より開始。その技術の進化は、2002年に「直彫り」による金型製作、2005年には切削治具やロー付用治具も3次元の技術を用いて製作できるようになりました。
現在は自社開発の3Dソフトウェアーを使い、デザイン画から試作品の製作、部品組立までを3Dの技術で行っております。
さらに、1本、1本手作業で行われる研磨、調子取り、検品作業は、決して妥協を許さない熟練職人の匠の技によって支えられています。クリエイトスリーではこれら全てを自社工場内で行っています。

特徴1、3Dで描かれるデザイン図

3Dで描かれたデザイン図は本物の眼鏡フレームに近い質感と完成度を持ったCGデザイン図となります。異なる玉型形状を画面上で提案することや、試作を作って色づけすることなく、画面上でカラーの提案を行うことも可能となりました。
さらに、CG化されたデザイン図はあらゆる角度からのチェックが可能で、モニター上でテンプルのたたみなどの機能面や、眼鏡フレームに不可欠な光学的条件も予め検証できます。
これらの新技術により新製品開発のリードタイムが短縮され、スムーズに量産品の製造を行えるようになりました。

3DCGデザイン画

〈写真1〉3DCGデザイン画
〈写真2〉モニター上でのフレーム機能確認
〈写真3〉フレーム完成図

モニター上でのフレーム機能確認

フレーム完成図

特徴2、従来の金型製作方式との違い

部品を製造する金型を3Dデーターに基づき鋼材に直接彫り込んでいく「直彫り」加工。
「直彫り」によって作られた金型のメリットは金型製作時の熱変形、応力変形が無いこと、従来のホビング方式で作られた金型では表現不可能な複雑な形状にも対応可能なこと、誤差100分の1mmの精度を出せることなどが挙げられますが、最大の違いは製作期間の大幅な短縮です。
従来の方式では11 工程、6.5日かかる金型製作も「直彫り」金型ならばわずか2工程、2.5日で製作することができます。

直彫り金型モデリング作業

〈写真4〉直彫り金型モデリング作業
〈写真5〉直彫りによる金型作成
〈写真6〉直彫り金型を使ったプレス作業

直彫りによる金型作成

直彫り金型を使ったプレス作業
金型製作期間の比較

特徴3、3D治具による部品加工

眼鏡フレームの部品切削に使う治具も3Dデーターに基づいて設計、製作されるため、削り出されるパーツにばらつきがでることがありません。また、マシニング機で削り出された3Dロー付治具を使うことで、部品を所定の位置にセットするだけでロー付作業を進めることが出来るようになりました。さらに通常のロー付治具では出来なかった2点同時ロー付もこの3Dロー付治具により可能となりました。

3D切削治具モデリング

〈写真7〉3D切削治具モデリング
〈写真8〉切削治具を使った部品切削
〈写真9〉ロー付治具を使ったロー付作業

切削治具を使った部品切削

ロー付治具を使ったロー付作業

特徴4、熟練職人の匠の技

最先端の3Dテクノロジーを駆使しながらも、眼鏡フレーム製造には熟練職人の技術は欠くことができません。モデルにより全く異なる材質、形状を持つ眼鏡フレームの製造を全て機械化することは不可能です。
1本、1本手作業で仕上げる研磨作業や、光学的な条件や掛け心地の良さを生み出す調子取り、そして確かなものだけを大切なお客様にお届けするための検品作業も、決して妥協を許さない熟練職人の匠の技によって支えられています。

研磨作業

〈写真10〉研磨作業
〈写真11〉検品作業
〈写真12〉調子取り作業

検品作業

調子取り作業
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